La migración de plastificantes es uno de esos problemas cuya importancia puede subestimarse fácilmente al diseñar cintas y cordones de sellado de butilo. Inmediatamente después de la fabricación, un compuesto puede cumplir todos los requisitos del control de calidad y presentar la plasticidad, la pegajosidad superficial (tack), la penetración y la adhesión adecuadas. Los cambios indeseados solo se manifiestan tras semanas o meses de almacenamiento o durante el servicio, cuando el sellado está expuesto a la temperatura, la presión y el contacto con el sustrato.

Puede aparecer entonces una película grasa en la superficie de la cinta, un halo oscuro alrededor del cordón de butilo, el papel separador puede volverse translúcido y el hormigón o la piedra pueden decolorarse. También ocurre que la adhesión aumenta al principio para disminuir claramente después. El problema suele resumirse con la expresión «el plastificante migra». Sin embargo, desde el punto de vista tecnológico y de formulación, esta explicación resulta demasiado simplista.

Síntomas similares pueden deberse a procesos distintos: difusión de componentes de bajo peso molecular, separación de fases, absorción de aceite por el sustrato, evaporación de fracciones ligeras, expulsión de líquido bajo presión o incluso fluencia del compuesto completo sin reticular. Identificar correctamente el mecanismo es imprescindible para que la modificación de la formulación no mejore un parámetro en detrimento de otros.

¿Qué es exactamente la migración de plastificantes?

Normalmente, un plastificante u otro componente líquido de bajo peso molecular no está unido químicamente a las cadenas del elastómero. Se sitúa entre las macromoléculas, aumenta su movilidad y reduce así la viscosidad y el módulo del material.

Desde la perspectiva de la transferencia de masa, la migración consiste principalmente en el desplazamiento de un componente desde el interior del compuesto hacia su superficie. Después puede permanecer allí, evaporarse o pasar a un material adyacente. Las leyes de Fick describen la difusión. La velocidad de transporte depende, entre otros factores, del coeficiente de difusión, la temperatura, la concentración y el peso molecular del plastificante, así como de la movilidad de la matriz polimérica.

En la práctica, es necesario distinguir cuatro fenómenos que pueden provocar síntomas similares.

1. Migración interna

Un componente líquido se desplaza desde el interior del compuesto hacia la superficie. Es el mecanismo clásico de transporte por difusión.

2. Exudación de la fase líquida (bleed-out)

En la superficie del material aparecen gotas o una película de aceite. La exudación puede indicar tanto un transporte rápido del componente como que se ha superado su límite de solubilidad en el sistema polimérico. En tal caso, el compuesto deja de ser monofásico desde el punto de vista termodinámico.

Los estudios de sistemas basados en caucho butílico (IIR) indican que la solubilidad limitada del aceite puede dar lugar a una estructura multifásica: una matriz de caucho hinchado y dominios dispersos ricos en aceite. Por tanto, el compuesto puede parecer homogéneo inmediatamente después de su fabricación aunque su estructura favorezca una posterior exudación de líquido.

3. Migración por contacto hacia el sustrato

El plastificante no siempre se acumula en la superficie del butilo. Si un material en contacto con la cinta tiene una gran afinidad por la fase líquida, puede absorberla gradualmente y actuar como sumidero del componente migrante. Esto afecta especialmente a:

• hormigón poroso y piedra natural;
• materiales bituminosos;
• determinadas pinturas y revestimientos;
• otros elastómeros;
• algunos plásticos, incluidos los que contienen sus propios plastificantes.

Por ello, puede aparecer un halo graso en el sustrato aunque no se observe ninguna capa de aceite definida en la propia cinta. La norma ASTM C772, relativa a la migración de aceite y la exudación de plastificantes de cintas selladoras preformadas, sirve como referencia para evaluar este fenómeno. En ciertas aplicaciones, una migración ligera y controlada puede favorecer la penetración en un sustrato poroso. No obstante, la migración incontrolada suele perjudicar la calidad y durabilidad del sellado.

4. Flujo en frío (cold flow) confundido con migración

Un compuesto de butilo sin reticular es viscoelástico y puede presentar fluencia bajo cargas prolongadas. Por tanto, que el material se desplace fuera de la unión no implica necesariamente la migración del plastificante por sí solo. Puede desplazarse el compuesto completo, incluidos el polímero, la carga mineral y la fase líquida.

Esta distinción tiene consecuencias prácticas directas. Seleccionar un aceite más compatible puede reducir la exudación sin mejorar necesariamente la resistencia a la fluencia. A su vez, aumentar el grado de reticulación puede limitar eficazmente el flujo en frío, pero no resolverá la incompatibilidad del plastificante.

¿Por qué las cintas y los cordones de butilo son especialmente propensos a la migración?

Las condiciones de servicio de estos productos favorecen el desplazamiento de los componentes líquidos. Las cintas y cordones de butilo suelen caracterizarse por:

• una elevada relación superficie/volumen;
• contacto directo con uno o varios materiales;
• un contenido relativamente alto de fase líquida;
• necesidad de funcionar en un amplio intervalo de temperaturas;
• necesidad de conservar una elevada pegajosidad y capacidad de humectación del sustrato;
• exigencias simultáneas de estabilidad dimensional y resistencia a la extrusión fuera de la junta.

En un compuesto de caucho convencional, reducir la cantidad de plastificante puede ser relativamente sencillo. En las cintas de butilo, los componentes líquidos, como el aceite, el poliisobutileno (PIB) líquido o el polibuteno, influyen simultáneamente en la procesabilidad, la extrusión, la pegajosidad superficial, la humectación del sustrato (wet-out), la compresibilidad y la flexibilidad a bajas temperaturas.

Por tanto, la formulación exige equilibrar la movilidad necesaria para que el material se adapte herméticamente al sustrato y la estabilidad que permite mantener el sellado dentro de la junta.

¿Qué componentes actúan como plastificantes en un compuesto de butilo?

En los compuestos de butilo, el término «plastificante» se utiliza a veces en un sentido demasiado amplio. La formulación de una cinta o un cordón puede incluir:

• caucho butílico (IIR);
• poliisobutileno (PIB) de peso molecular medio o alto;
• PIB líquido o polibuteno;
• aceite mineral;
• resinas tackificantes (que aumentan la pegajosidad);
• cargas minerales y pigmentos;
• aditivos de proceso;
• un sistema de reticulación.

El PIB líquido o el polibuteno puede actuar a la vez como plastificante, modificador de viscosidad y componente que aumenta la pegajosidad. Por eso, la recomendación genérica de «reducir la cantidad de plastificante» no basta para resolver el problema. Primero hay que determinar qué fracción migra realmente: aceite mineral, polibuteno de bajo peso molecular, un componente de la resina o una mezcla de distintas sustancias. Solo esta identificación permite modificar racionalmente la formulación.

¿Por qué es más importante la compatibilidad que la cantidad de plastificante?

El caucho butílico tiene naturaleza hidrocarbonada y una polaridad relativamente baja. Por ello, puede presentar buena compatibilidad con aceites parafínicos y nafténicos adecuadamente seleccionados, así como con polibutenos. La bibliografía sobre formulación relaciona esta compatibilidad, entre otros factores, con la similitud de los parámetros de solubilidad de los componentes.

Esto no significa que todos los aceites parafínicos ofrezcan el mismo rendimiento. También importan:

• la distribución del peso molecular y la viscosidad;
• la proporción de fracciones ligeras y el grado de refinado;
• el carácter parafínico o nafténico;
• las interacciones con el PIB y la resina tackificante;
• el tipo, la cantidad y la superficie específica de la carga.

La compatibilidad entre IIR y aceite no garantiza que todos los ingredientes de la formulación sean compatibles entre sí. Esta es una fuente habitual de errores de evaluación durante el desarrollo de compuestos.

¿Por qué empieza a migrar el plastificante? Siete causas principales

1. Superar la capacidad de la matriz para retener la fase líquida

Cada sistema tiene determinados límites de compatibilidad termodinámica. A medida que aumenta el contenido de aceite, este puede permanecer inicialmente disuelto en la fase polimérica o muy bien disperso en ella. Sin embargo, al superar cierta concentración puede separarse una fase líquida independiente.

La separación macroscópica no tiene por qué ser visible. Pueden formarse microdominios ricos en aceite dentro del material, desde los que el componente migra gradualmente hacia la superficie. Por eso, un compuesto con 20 phr de un aceite bien seleccionado puede ser más estable que otro con 15 phr de un aceite incompatible. El valor phr, es decir, las partes en masa de un ingrediente por cada 100 partes en masa de caucho, no determina por sí solo la resistencia a la migración.

2. Peso molecular demasiado bajo del plastificante

Las moléculas más pequeñas suelen desplazarse con mayor facilidad entre los segmentos poliméricos. Por ello, aumentar el peso molecular del componente plastificante o utilizar oligómeros adecuados puede limitar su difusión. En los compuestos de butilo, esto justifica el uso de PIB líquidos y polibutenos de mayor peso molecular.

No obstante, esta solución implica compromisos. Generalmente aumenta la viscosidad del compuesto y dificulta la extrusión; en ocasiones también empeora la humectación del sustrato y la pegajosidad a baja temperatura. No existe un único polibuteno óptimo para todos los casos: su elección depende de los requisitos de procesamiento y de las condiciones de servicio del producto.

3. Temperatura de servicio demasiado elevada

El aumento de temperatura incrementa la movilidad de los segmentos poliméricos, acelera la difusión de los componentes líquidos, reduce la viscosidad del compuesto y puede intensificar la evaporación de las fracciones ligeras. Una cinta que conserva sus propiedades a 23 °C puede presentar cambios notables después de varias semanas a 70 °C.

Por este motivo, evaluar la migración únicamente a temperatura ambiente resulta insuficiente para productos destinados a aplicaciones de cubiertas, automoción o industria.

4. Proporción excesiva de la fase líquida total

Es un error analizar el contenido de aceite sin tener en cuenta los demás componentes líquidos. El balance debe incluir el aceite, el PIB o polibuteno líquido, las fracciones líquidas de las resinas tackificantes y otros aditivos de bajo peso molecular.

Los componentes individuales pueden ser compatibles con el IIR, pero su cantidad conjunta puede superar la capacidad del sistema global para mantener una fase líquida estable.

5. Proporción insuficiente de polímeros de alto peso molecular

Las cadenas de IIR y PIB de alto peso molecular forman entrelazamientos físicos que dificultan el flujo del compuesto y pueden limitar el transporte de moléculas más pequeñas. Por tanto, aumentar la proporción efectiva de fase polimérica es una forma de mejorar la estabilidad.

En formulaciones históricas de cintas de butilo se utilizaban, entre otras soluciones, una mayor proporción de polímero y IIR parcialmente reticulado para aumentar la resistencia del material sin perder facilidad de aplicación.

6. Selección o dispersión inadecuada de las cargas

Las cargas no solo sirven para aumentar el peso del producto y reducir el coste de formulación. También pueden influir significativamente en la distribución de la fase líquida. Importan la superficie específica, el tamaño y la forma de las partículas, la química y el tratamiento superficial, la humedad y el grado de dispersión.

Una carga con superficie específica elevada puede restringir parcialmente la movilidad de la fase líquida. Sin embargo, si es incompatible con la matriz hidrocarbonada o está mal dispersada, se forma una microestructura heterogénea. En un compuesto aparentemente homogéneo pueden existir zonas ricas en polímero, carga o aceite que favorezcan una migración posterior.

7. Orden de mezclado inadecuado

Añadir el aceite demasiado pronto puede reducir bruscamente la viscosidad de la mezcla y las tensiones de cizallamiento necesarias para dispersar las cargas. Así, el compuesto resulta más fácil de procesar, pero su microestructura puede ser menos homogénea.

Por ello, en tecnología del caucho, el componente plastificante suele dosificarse una vez alcanzada una dispersión adecuada de parte de la fase sólida. En la fabricación de cintas y cordones de butilo, el orden de incorporación de las materias primas debe considerarse un parámetro tecnológico importante, no una mera cuestión de organización del mezclado.

Compuesto sin reticular frente a parcialmente reticulado: ¿en qué se diferencian?

Compuesto de butilo convencional sin reticular

Las cintas y cordones de butilo sin reticular mantienen un comportamiento claramente viscoelástico. Humectan bien el sustrato, se adaptan a las irregularidades, presentan una elevada pegajosidad, rellenan fácilmente los huecos y pueden conservar su plasticidad durante mucho tiempo. En condiciones favorables, el material también puede volver a extruirse.

Estas mismas propiedades tienen limitaciones: mayor tendencia a la fluencia (creep), al flujo en frío (cold flow), a la expulsión fuera de la junta (squeeze-out), al movimiento de la fase líquida y a cambios de propiedades por efecto de la temperatura. Por tanto, el butilo sin reticular no es una versión inferior del reticulado: simplemente es apropiado para otras condiciones de servicio.

¿Qué cambia con la reticulación?

Durante la reticulación se forman enlaces entre las cadenas poliméricas que crean una red tridimensional. Estos enlaces limitan el desplazamiento permanente de las cadenas unas respecto de otras. Según la composición y el grado de reticulación, pueden mejorar:

• la resistencia a la fluencia y a la expulsión fuera de la junta;
• la estabilidad dimensional;
• el comportamiento bajo cargas prolongadas;
• la resistencia a la deformación a temperaturas elevadas.

Una menor movilidad de los segmentos poliméricos también puede ralentizar la difusión de moléculas pequeñas. Por tanto, el butilo parcialmente reticulado se utiliza cuando deben conservarse las propiedades de sellado y, a la vez, aumentar la resistencia a la deformación. También se ha descrito la extrusión de cintas finas a partir de compuestos de IIR plastificados con PIB y parcialmente reticulados de forma dinámica, con una mayor resistencia mecánica.

La reticulación no une químicamente el plastificante

Si el aceite mineral no participa en la reacción de reticulación, la formación de enlaces entre cadenas de caucho no implica que quede unido químicamente a la matriz. El aceite sigue siendo un componente móvil. La red puede reducir su movilidad, dificultar su transporte y disminuir la deformación del compuesto, pero no elimina la incompatibilidad termodinámica entre plastificante y polímero.

¿Puede una reticulación excesiva aumentar la exudación de aceite?

En determinadas condiciones, sí. Si antes de reticular el compuesto ya se encuentra cerca del límite de solubilidad de la fase líquida, la formación de una red más rígida modifica la movilidad del polímero, el equilibrio de hinchamiento y la estructura local del sistema. En consecuencia, parte del líquido puede ser expulsado de la fase polimérica y separarse con mayor facilidad en la superficie.

Por tanto, la regla «cuanto mayor es la reticulación, menor es la migración» no siempre se cumple. Una reticulación parcial, correctamente diseñada en un compuesto compatible, puede reducir la movilidad de la fase líquida y la fluencia. No puede, sin embargo, compensar una formulación desequilibrada.

Butilo convencional y parcialmente reticulado: comparación de propiedades

La ventaja fundamental de la reticulación no es un aumento automático de la adhesión, sino un mejor control de la cohesión y de las propiedades reológicas a lo largo del tiempo. Las patentes anteriores sobre cintas de butilo ya señalaban que la combinación de IIR reticulado y sin reticular permite aumentar la resistencia del material manteniendo una flexibilidad y procesabilidad adecuadas.

¿Por qué eliminar totalmente la migración no siempre es el objetivo correcto?

Una cinta de butilo debe humectar eficazmente el sustrato y adaptarse a sus microirregularidades. Para ello requiere un módulo superficial suficientemente bajo y capacidad de deformación y flujo localizados.

Reducir drásticamente el contenido de plastificante, aumentar la proporción de PIB de alto peso molecular, reticular excesivamente el IIR o utilizar mucha carga activa puede reducir la migración. Sin embargo, también puede perjudicar la pegajosidad, la humectación del sustrato, la facilidad de aplicación a baja temperatura y la capacidad de rellenar irregularidades. Además, puede aumentar la fuerza necesaria para comprimir el sellado.

Por consiguiente, el objetivo no debería ser retener la máxima cantidad de aceite a cualquier precio. Es más importante mantener una movilidad controlada de los componentes, preservando la cohesión y la funcionalidad del sellado a largo plazo.

¿Cómo reducir la migración de plastificantes en cintas y cordones de butilo?

1. Mejorar primero la compatibilidad entre componentes

Antes de aumentar la carga mineral o modificar el grado de reticulación, hay que evaluar la compatibilidad mutua entre IIR, PIB, plastificante y resina tackificante. Si el sistema es inestable entre fases, los nuevos aditivos pueden limitarse a ocultar el problema sin eliminar su causa.

2. Seleccionar el peso molecular de la fase plastificante

Parte de la fase líquida de bajo peso molecular puede sustituirse por PIB líquido de mayor peso molecular, polibuteno más viscoso o un oligómero adecuadamente compatible. Estos componentes suelen difundirse más lentamente. No obstante, es necesario evitar un aumento excesivo de la viscosidad total del compuesto. Puede ser ventajoso combinar dos o más fracciones de distinto peso molecular.

3. Aumentar la proporción efectiva de fase polimérica

Según la formulación, puede considerarse IIR de mayor viscosidad Mooney, PIB de alto peso molecular, IIR parcialmente reticulado o una combinación de varios polímeros compatibles. El objetivo no es tanto aumentar la dureza como crear una estructura que retenga mejor la fase líquida y proporcione una cohesión adecuada.

4. Considerar una reticulación parcial controlada

Para muchas cintas y cordones, la reticulación parcial puede ofrecer el mejor equilibrio. El material debe seguir adhiriéndose al sustrato, deformándose bajo presión, rellenando irregularidades y permitiendo la extrusión o el calandrado. Al mismo tiempo, la red polimérica debe limitar la fluencia, la expulsión y el desplazamiento de la fase polimérica completa. La máxima densidad de reticulación posible no implica necesariamente las mejores prestaciones.

5. Seleccionar correctamente la resina tackificante

Una resina tackificante no es un regulador independiente de la adhesión, sino una parte del sistema global. Cambiarla puede modificar la temperatura de transición vítrea de la fase continua, la viscosidad, la compatibilidad entre IIR y PIB, la distribución del aceite, la pegajosidad y la cohesión.

Por tanto, sustituir una resina por otra en una proporción 1:1, incluso con puntos de reblandecimiento similares, puede alterar considerablemente la tendencia a la migración del compuesto. El punto de reblandecimiento por sí solo no mide la compatibilidad.

6. Optimizar el sistema de cargas desde el punto de vista reológico

Al seleccionar carbonato cálcico (CaCO₃), talco o sílice, conviene analizar no solo su proporción en la formulación, sino también la distribución granulométrica (PSD), la superficie específica (por ejemplo, medida mediante BET), la morfología, el tratamiento superficial, la absorción de aceite y la humedad.

Dos calidades de CaCO₃ con tamaños medios de partícula similares pueden afectar de forma muy distinta a la reología y la estabilidad del compuesto.

7. Controlar el proceso de mezclado

Una temperatura demasiado baja puede dificultar la dispersión de los ingredientes, mientras que una excesiva reduce demasiado la viscosidad, favorece la pérdida de fracciones ligeras, puede alterar las propiedades de la resina e iniciar reacciones no controladas del sistema de reticulación.

En compuestos parcialmente reticulados deben controlarse no solo la temperatura final, sino también el tiempo de residencia del material en cada etapa y todo el perfil térmico del proceso.

¿Cómo identificar qué componente migra realmente? Métodos de diagnóstico

La inspección visual es útil como primera señal, pero no basta para determinar la causa. Un diagnóstico eficaz debe incluir varias pruebas complementarias.

Prueba 1. Balance de masa

La muestra se almacena en contacto con un material absorbente controlado y, tras el envejecimiento, se mide el cambio de masa tanto del compuesto de butilo como del material de contacto. Esto ayuda a distinguir una transferencia real de componentes de un mero cambio de forma del sellado.

Prueba 2. Ensayo según ASTM C772

La norma ASTM C772-03(2025) aborda la evaluación de la migración de aceite y la exudación de plastificantes en cintas selladoras preformadas. Por ello puede servir como referencia útil para productos de butilo. Sin embargo, el resultado de un único ensayo no debe sustituir la validación completa del producto en sus condiciones de servicio previstas.

Prueba 3. Análisis de la fracción migrante mediante FTIR o GC-MS

Si aparece un halo graso en el papel separador o el sustrato, conviene determinar su composición química. El análisis puede ayudar a identificar si migra aceite mineral, polibuteno, un componente de la resina u otro aditivo. Sin esta identificación, las modificaciones de la formulación siguen siendo en gran medida pruebas de ensayo y error.

Prueba 4. Envejecimiento por contacto con sustratos reales

Los ensayos efectuados únicamente sobre vidrio o acero inoxidable no reflejan todas las condiciones de uso. Si el sellado estará en contacto con PVC, aluminio pintado, hormigón, EPDM, polietileno (PE), una membrana de cubierta o un revestimiento en polvo, deben incluirse esos materiales en el programa de ensayos.

La tendencia a migrar no depende únicamente del compuesto de butilo, sino también de las propiedades del material con el que está en contacto.

Prueba 5. Ensayos reológicos y de resistencia a la fluencia

Hay que establecer si la expulsión de material observada se debe a la migración de la fase líquida o a la fluencia del compuesto completo. Resultan útiles las mediciones reológicas y los ensayos de fluencia o de resistencia a una carga de cizallamiento prolongada (static shear). Sin ellos, es fácil confundir ambos mecanismos.

Prueba 6. Fracción de gel e hinchamiento de compuestos reticulados

Calificar un material como «reticulado» dice poco de su estructura. Conviene evaluar la fracción de gel (gel fraction), el grado de hinchamiento (swelling), la densidad de reticulación y la homogeneidad de la red. Dos compuestos comercializados como «crosslinked butyl» pueden presentar estructuras y comportamientos en servicio radicalmente distintos.

«Crosslinked butyl»: ¿qué significa realmente este término?

En el mercado, «compuesto de butilo reticulado» puede designar distintas soluciones tecnológicas:

• Variante A: incorporación de IIR parcialmente reticulado. El resto del compuesto conserva un comportamiento termoplástico o plástico.
• Variante B: reticulación de toda la fase de caucho durante la fabricación. Se forma una red más continua.
• Variante C: vulcanización parcial dinámica durante el mezclado o la extrusión. La red se desarrolla durante el procesamiento.
• Variante D: reticulación progresiva después de la aplicación. También se han utilizado soluciones similares para limitar el flujo en frío.

Aunque estos materiales puedan comercializarse con nombres similares, no son equivalentes desde el punto de vista tecnológico. Al comparar productos, conviene comprobar el método real de reticulación y las propiedades obtenidas, en lugar de fijarse únicamente en el nombre comercial.

Errores frecuentes al intentar reducir la migración

«Añadamos más carga mineral»

Esto puede reducir temporalmente la visibilidad de la exudación de aceite, pero también empeorar la pegajosidad y la humectación del sustrato. Una mayor cantidad de carga no elimina la incompatibilidad entre componentes.

«Utilicemos un aceite más viscoso»

Puede ayudar si el principal problema es una difusión demasiado rápida. No dará el resultado esperado si el nuevo aceite presenta poca compatibilidad con la matriz polimérica.

«Aumentemos el grado de reticulación»

Una mayor reticulación puede mejorar la resistencia a la fluencia, pero también perjudicar la pegajosidad, la procesabilidad y la capacidad de relajación de tensiones. En un sistema mal equilibrado, puede favorecer además la separación de la fase líquida.

«Reduzcamos el contenido de aceite un 20 %»

Una reducción del aceite puede limitar la migración, pero, si este es responsable de la humectación y la flexibilidad a baja temperatura, el sellado puede perder las propiedades exigidas en servicio.

¿Cómo planificar el desarrollo de un compuesto de butilo estable?

La investigación y el desarrollo de una cinta o cordón de butilo deben seguir preferiblemente este orden:

1. Definir el intervalo de temperaturas de servicio y los materiales con los que el producto estará en contacto.
2. Identificar todos los ingredientes de bajo peso molecular de la formulación.
3. Evaluar la compatibilidad del sistema IIR–PIB–plastificante–resina tackificante.
4. Optimizar la distribución del peso molecular de la fase de PIB o polibuteno.
5. Seleccionar el tipo, la cantidad y las propiedades de las cargas.
6. Estudiar por separado la migración de la fase líquida y la fluencia del compuesto.
7. Si la estabilidad a temperatura elevada es insuficiente, considerar una reticulación parcial controlada.
8. Validar el producto tras el envejecimiento en contacto con sustratos reales.

Este enfoque exige más trabajo que ajustar puntualmente el contenido de aceite en unos pocos phr, pero aumenta las posibilidades de obtener una solución estable a largo plazo.

¿Es siempre mejor un compuesto reticulado que uno sin reticular?

No. La elección debe basarse principalmente en la función del sellado y sus condiciones de servicio.

Un compuesto sin reticular suele ser adecuado cuando se priorizan una pegajosidad elevada, una humectación fácil del sustrato, una gran deformabilidad, la posibilidad de volver a extruirlo y el sellado estático con cargas reducidas.

Un compuesto parcialmente reticulado puede funcionar mejor si las prioridades son la resistencia a la fluencia, la conservación de la geometría, el servicio a temperatura elevada, la reducción de la expulsión de la junta, una mayor cohesión o las cargas mecánicas prolongadas.

Los ejemplos comerciales muestran que las cintas de butilo parcialmente reticulado se ofrecen principalmente por su estabilidad de forma, resistencia a la fluencia y comportamiento a temperaturas más altas, y no solo por alcanzar la máxima resistencia al pelado.

Principio fundamental: primero compatibilidad, después reticulación

A veces se considera la reticulación como una solución universal para limitar la migración, pero no debe sustituir una correcta selección de materias primas. Un compuesto de butilo estable requiere:

• un plastificante compatible y de peso molecular adecuado;
• un balance correcto de toda la fase líquida;
• una estructura y proporción apropiadas de IIR y PIB;
• una resina tackificante que no provoque separación de fases indeseada;
• una carga bien seleccionada y distribuida uniformemente.

Solo cuando se cumplen estas condiciones la reticulación parcial se convierte en una herramienta eficaz para controlar la reología y la cohesión. No debe emplearse para ocultar errores de formulación.

Conclusión

La migración de plastificantes en compuestos de caucho butílico no se reduce a un contenido excesivo de aceite. Depende de la compatibilidad y el peso molecular de los ingredientes, de la movilidad de la matriz polimérica, la temperatura, el tipo y la dispersión de las cargas, el proceso de mezclado, el tiempo, la presión, el sustrato de contacto y el grado de reticulación.

En el caso de cintas y cordones, es especialmente importante diferenciar la migración real de la fase líquida de la fluencia del compuesto completo. Los productos sin reticular suelen ofrecer excelente pegajosidad, humectación y deformabilidad, pero son más sensibles a la fluencia y a las cargas prolongadas. La reticulación parcial puede mejorar la estabilidad dimensional y la resistencia a la deformación, aunque no elimina automáticamente los problemas de un plastificante incompatible.

Los mejores resultados no se consiguen restringiendo al máximo la movilidad del material, sino equilibrando correctamente adhesión, cohesión, plasticidad, compatibilidad y movilidad controlada de la fase líquida. Este equilibrio determina si el sellado conserva sus propiedades no solo inmediatamente después de la fabricación, sino también durante el almacenamiento y muchos años de servicio.